• 搜索
    >
    技術交流

    版權所有:哈爾濱東安利峰刀具有限公司

    硬度和砂輪的選用
    $info.title
    發布時間:
    2021-07-26 11:19
    摘要:
    硬度表示材料抵抗硬物體壓入其表面的能力。它是金屬材料的重要性能指標之一。一般硬度越高,耐磨性越好。常用的硬度指標有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度。 1.布氏硬度(HB) 以一定的載荷(一般3000kg)把一定大小(直徑一般為10mm)的淬硬鋼球壓入材料表面,保持一段時間,去載后,負荷與其壓痕面積之比值,即為布氏硬度值(HB),單位為公斤力/mm2 (N/mm2)。 2.洛氏硬度(HR) 當HB>450或者試樣過小時,不能采用布氏硬度試驗而改用洛氏硬度計量。它是用一個頂角120°的金剛石圓錐體或直徑為1.59、3.18mm的鋼球,在一定載荷下壓入被測材料表面,由壓痕的深度求出材料的硬度。根據試驗材料硬度的不同,分三種不同的標度來表示: ? HRA:是采用60kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度,用于硬度極高的材料(如硬質合金等)。 ? HRB:是采用100kg載荷和直徑1.58mm淬硬的鋼球,求得的硬度,用于硬度較低的材料(如退火鋼、鑄鐵等)。 ? HRC:是采用150kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度,用于硬度很高的材料(如淬火鋼等)。 3 維氏硬度(HV) 以120kg以內的載荷和頂角為136°的金剛石方形錐壓入器壓入材料表面,用材料壓痕凹坑的表面積除以載荷值,即為維氏硬度HV值(kgf/mm2)。 一、磨料的特性 品種 代號 特點 適用范圍 棕剛玉 A 剛玉的基本品種,棕褐色,硬度高,韌性大 適于普通鋼材的磨削,自由磨削、粗磨削等,可也用于硬青銅,可鍛鑄鐵,合金鋼等材料的磨削。 白剛玉 WA 剛玉的基本品種,白色,與棕剛玉相比,硬度高,韌性較低。 適用于淬火鋼,合金鋼、高速鋼、高碳鋼等材料的磨削,也可用以螺紋,齒輪及薄壁零件的加工。 黑碳化硅 C 黑色有光澤,硬度比白剛玉高韌性較低。 適用于加工抗張強度低的金屬及非金屬材料,如鑄鐵、黃銅、鋁、石材、皮革、橡膠、耐火物等材料的磨削,研磨及切割。 綠碳化硅 GC 綠色,硬度僅次于碳化硼和金剛石,比黑碳化硅硬度和脆性略高。 適用于各種高硬材料的磨削和研磨加工,如硬質合金玻璃、瑪瑙、珩磨汽缸套等。 微晶剛玉 MA 棕剛玉的派生品種,充料電微小晶體構成,顏色與棕剛玉相似,強度高。 適用重磨削,成型磨削,切入磨削及鋼材荒磨,可用于不銹鋼和特種球墨鑄鐵磨削加工。 單晶剛玉 SA 黃色或灰白色,顆粒系單晶體,強度、韌性、強度都比白剛玉高。 適用于高硬度、高韌性,如不銹鋼,高釩高速銅磨削,特別是用于干磨和易變形易燒傷工件的磨和易變形易燒傷工件的磨削加工,效果更好。 鉻剛玉 PA 白剛玉派生品種,玫瑰紅色,比白剛玉韌性高棱角保持好。 適用于成型磨削,刀具、量具、螺紋工件、儀表等約精密磨削,及其它各種高光潔度的表面加工。 ? 二、硬度 磨具的硬度是指磨具表面的的磨料在外力作用下脫落的難易程度。磨粒容易脫落的硬度低,不易脫落的硬度高。我國生產的磨具硬度等級共分為七大級、14小級。 選擇磨具的硬度主要決定于被加工材料的硬度,此外還應根據磨具與工具接觸面積大小,工件形狀、磨削的方式、冷卻方式,磨具的結合劑種類等因素來綜合考慮。 組織 磨具的組織是指磨具中磨料顆料分布的疏密程度。一般都以磨具中磨料體積所占的百分數來表示。 較緊的組織、磨料不易脫落,有利于保持形狀,適用于或型磨削、重荷磨削和間斷磨削。 較松的組織,磨料不易鈍化、切削力強、磨削過程中發熱少、能減少工件燒傷、變形、適于質地軟而韌性大的材料、熱敏材料、薄形工件和接觸面積大的磨削加工。 結合劑 結合劑在磨具中起著粘結磨料的作用,使磨?;ミB結成具有一定幾何開頭的磨具。常用的結合劑有陶瓷、樹脂、橡膠等。 陶瓷結合劑(舊代號A、新代號V)制成的磨具比其它結合劑的磨具氣孔大磨削效率高、磨損小、能較好的保持砂輪幾何形狀。是使用最廣泛的一種結合劑。 粒度 磨具粒度的選擇主要取決于被加工工件的表面光潔度和磨削生產效率的要求。 不同粒度的磨具使用范圍: 磨具粒度 一般使用范圍 36#~100# 重切削鑄、鍛件去飛邊毛刺 120#~150# 粗磨倒角去毛刺 180#~240# 中磨、光整去毛刺 240#~W20 精磨、精整拋光 W20 以細 精細研磨鏡面磨削 ? ?
    新舊粗糙度標準對照表
    $info.title
    發布時間:
    2021-07-14 11:12
    摘要:
    新舊粗糙度標準對照表
    機械加工工藝中基準及其選擇
    $info.title
    發布時間:
    2021-06-22 11:27
    摘要:
    在零件的設計和加工過程中,經常要用到某些點、線、面來確定其要素間的幾何關系,這些作為依據的點、線、面稱為基準。 基準按作用不同分為設計基準和工藝基準兩大類。 設計基準。設計基準是設計時在零件圖紙上所使用的基準。以設計基準為依據來確定各幾何要素之間的尺寸及相互位置關系,如圖所示。齒輪內孔、外圓和分度圓的設計基準是齒輪的軸線,兩端面可以認為是互為基準。 工藝基準。工藝基準是在制造零件和裝配機器的過程中所使用的基準。按其用途不同工藝基準又分為定位基準、測量基準和裝配基準。它們分別用于工件加工時的定位、工件的測量檢驗和零件的裝配。 定位基準是指工件在加工時用來確定工件對于機床及刀具相對位置的表面。例如,車削所示齒輪輪坯的外圓和左端面時,若用已經加工過的內孔將工件安裝在心軸上,則孔的軸線就是外圓和左端面的定位基準。必須指出的是,工件上作為定位基準的點或線,總是由具體表面來體現的,這個表面稱為定位基準面。例如,圖示齒輪孔的軸線并不具體存在,而是由內孔表面來體現的,所以確切地說,圖中內孔是加工外圓和左端面的定位基準面。 定位基準的選擇原則 為了保證工件加工表面之間的相互位置精度,應從有相互位置精度要求的表面中選擇定位基準。 在對零件進行機械加工中,第一道工序中只能用毛坯上未經加工的表面作為定位基準,這種基準面稱為粗基準。在其后各工序加工中,所用的定位基準是已加工的表面,稱為精基準。 (1)粗基準。粗基準的選擇應保證所有加工表面都具有足夠的加工余量,而且各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。 粗基準選擇的具體原則如下: ①選取不加工的表面作為粗基準。如果零件上有好幾個不加工的表面,則應選擇與加工表面相互位置精度要求高的表面作為粗基準。如圖1所示,以不加工的外圓表面作為粗基準,既可在一次安裝中把絕大部分要加工的表面加工出來,又能夠保證外圓面與內孔同軸以及端面與孔軸線垂直。 ②選取要求加工余量均勻的表面作為粗基準。這樣可以保證作為粗基準的表面加工時余量均勻。例如,車床床身(圖2),要求導軌面耐磨性好,希望在加工時只切去較小而均勻的一層余量,使其表層保留均勻一致的金相組織和物理力學性能。若先選擇導軌面作為粗基準,加工床腿的底平面(圖2(a)),然后再以床腿的底平面為基準加工導軌面(圖2(b)),這樣就能達到目的。 ③對于所有表面都要加工的零件,應選擇余量和公差最小的表面作為粗基準,以避免余量不足造成廢品。如圖3所示階梯軸,表面B加工余量最小,應選擇表面B作為粗基準。 ????圖1??套筒法蘭加工實例 ????圖2??床身加工的粗基準 ????圖3??階梯軸的加工 ④為使工件定位穩定,夾緊可靠,要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔,不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其他缺陷,并有足夠的支承面積。 ? ⑤在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次,這是因為粗基準一般都很粗糙,重復使用同一粗基準,所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大,因此,粗基準一般不得重復使用。 (2)精基準。精基準的選擇應保證加工精度和裝夾可靠方便。 精基準選擇的具體原則如下: ①基準重合原則。盡可能選用設計基準作為定位基準,這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而產生的定位誤差。 ②基準同一原則。零件上的某些精確表面,其相互位置精度往往有較高的要求,在精加工這些表面時要盡可能選用同一定位基準,以保證各表面間的相互位置精度。例如,車削和磨削階梯軸時,均采用頂尖孔定位,以保證各表面間的同軸度、垂直度。 ③互為基準原則。工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時,可以采用兩個加工表面互為基準進行反復加工。例如,車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴格的同軸度要求,常先以主軸錐孔為基準磨主軸前、后支承軸頸表面,然后再以前、后支承軸頸表面為基準磨主軸錐孔,最后達到圖紙上規定的同軸度要求。 ④自為基準原則。當有的表面精加工工序要求余量小而均勻(如導軌磨)時,可利用被加工表面本身作為定位基準,這叫做自為基準原則,此時的位置精度應由先行工序保證。 在生產實際中,工件上定位基準面的選擇不一定能完全符合上述原則,這就要根據具體情況進行分析,并加以靈活運用。 ?
    為什么機床要釋放應力
    $info.title
    發布時間:
    2021-06-01 13:21
    摘要:
    在機床行業內一直有種說法,就是機床需要釋放應力,而且越是高精密的機床就越要注意應力的釋放。那么,為什么要釋放應力?如果釋放要釋放多久?怎么釋放應力才好等一系列關于機床應力的問題,不要著急,且隨文章慢慢來看。 ? ▌ 應力是什么? ? 物體由于外因(受力、濕度、溫度場變化等)而變形時,在物體內各部分之間產生相互作用的內力,以抵抗這種外因的作用,并試圖使物體從變形后的位置恢復到變形前的位置。 機床所需要釋放的應力全稱是機械應力,是床身等構件在熱成型加工中產生的。由于機床高精密加工精度需要達到微米甚至納米級,這種在鑄造中產生的內應力帶來的形變誤差是不能接受的,所以機床需要釋放應力。簡單來說就是機床相關構件在熱加工當中會產生應力,這種應力會導致構件產生一定的形變,而這種形變會影響到機床的精度,所以越是高精密的機床就越需要釋放應力,以此來保證機床的精度和穩定性。 ? ▌ 機床應力釋放要多久? ? 機床釋放應力一般采用靜置的方法,相信這一點大家都知道。聽說在之前,一些機床廠家為了充分釋放應力會將鑄件沉入海底或埋入地底。這種說法不可考,只供大家參考。那么機床應力要釋放多久呢?小到幾個月,大到七八年,各種答案是應有盡有。應力釋放根據金屬構件的不同,再考慮到體積、形狀等因素,大致需要幾個月到幾年不等。 需要注意的是,釋放應力的環境要根據構件的具體情況考慮。并非在室外或者一些極端的環境就能取得最好的效果。當然,隨著技術的進步,現在應力的釋放的方法越來越多,時間也越來越短。 ? ▌ 怎么釋放應力? ? ?上面有提到,靜置是釋放應力的方法之一,但這種方法現在采用的越來越少。原因無他,靜置釋放應力所需時間太長,對機床廠家來說成本太高。隨著技術的進步,機床釋放應力的方式越來越多,時間也越來越短。在談具體釋放應力的方法之前要強調一下,應力釋放一般在組裝之前就完成了,組裝之后的整機一般在落機后靜置10到20天左右,具體按照不同廠家的說明來做即可。 一般來說,高精密的機床會采用大理石等不易產生應力的材料做床身。而采用金屬材料的機床現在也會采用噴丸、振動、滾壓等方法去除應力。其中噴丸是使用丸粒轟擊工件表面并植入殘余壓應力;震動是采用振動器與工件形成共振來消除應力;滾壓則是通過一些滾壓工具向工件表面施加壓力來達到消除應力的目的。除此之外,通過熱時效、爆炸法、熱沖擊時效法、聲波時效法等方法也可以消除應力。
    激光加工技術
    $info.title
    發布時間:
    2021-05-25 10:16
    摘要:
    學術分類 激光技術是涉及到光、機、電、材料及檢測等多門學科的一門綜合技術,傳統上看,它的研究范圍一般可分為以下9個方面: 1.激光加工系統。包括激光器、導光系統、加工機床、控制系統及檢測系統; 2.激光加工工藝。包括焊接、表面處理、打孔、打標、微調等各種加工工藝; 3.激光焊接:汽車車身厚薄板、汽車零件、鋰電池、心臟起搏器、密封繼電器等密封器件以及各種不允許焊接污染和變形的器件。使用的激光器有YAG激光器,CO2激光器和半導體泵浦激光器; 4.激光切割:汽車行業、計算機、電氣機殼、木刀模業、各種金屬零件和特殊材料的切割、圓形鋸片、壓克力、彈簧墊片、2mm以下的電子機件用銅板、一些金屬網板、鋼管、鍍錫鐵板、鍍亞鉛鋼板、磷青銅、電木板、薄鋁合金、石英玻璃、硅橡膠、1mm以下氧化鋁陶瓷片、航天工業使用的鈦合金等等。使用激光器有YAG激光器和CO2激光器; 5.激光打標:在各種材料和幾乎所有行業均得到廣泛應用,使用的激光器有YAG激光器、CO2激光器和半導體泵浦激光器; 6.激光打孔:激光打孔主要應用在航空航天、汽車制造、電子儀表、化工等行業。激光打孔的迅速發展,主要體打孔用YAG激光器的平均輸出功率已由400w提高到了800w至1000w。國內比較成熟的激光打孔的應用是在人造金剛石和天然金剛石拉絲模的生產及鐘表和儀表的寶石軸承、飛機葉片、多層印刷線路板等行業的生產中。使用的激光器多以YAG激光器、CO2激光器為主,也有一些準分子激光器、同位素激光器和半導體泵浦激光器; 7.激光熱處理:在汽車工業中應用廣泛,如缸套、曲軸、活塞環、換向器、齒輪等零部件的熱處理,同時在航空航天、機床行業和其它機械行業也應用廣泛。我國的激光熱處理應用遠比國外廣泛得多。使用的激光器多以YAG激光器,CO2激光器為主; 8.激光快速成型:將激光加工技術和計算機數控技術及柔性制造技術相結合而形成,多用于模具和模型行業。使用的激光器多以YAG激光器、CO2激光器為主; 9.激光涂敷:在航空航天、模具及機電行業應用廣泛。使用的激光器多以大功率YAG激光器、CO2激光器為主。 激光加工為工業制造提供了一個清潔無污染的環境及生產過程,而這也是當下激光加工最大的優勢。 加工系統 激光加工的組成 激光加工由四部分組成,分別是激光器、電源、光學系統和機械系統 工作原理 激光加工利用高功率密度的激光束照射工件,使材料熔化氣化而進行穿孔,切割和焊接等的特種加工。早期的激光加工由于功率較小,大多用于打小孔和微型焊接。 到20世紀70年代,隨著大功率二氧化碳激光器、高重復頻率釔鋁石榴石激光器的出現,以及對激光加工機理和工藝的深入研究,激光加工技術有了很大進展,使用范圍隨之擴大。數千瓦的激光加工機已用于各種材料的高速切割、深熔焊接和材料熱處理等方面。各種專用的激光加工設備競相出現,并與光電跟蹤、計算機數字控制、工業機器人等技術相結合,大大提高了激光加工機的自動化水平和使用功能。從激光器輸出的高強度激光經過透鏡聚焦到工件上,其焦點處的功率密度高達10(~10(瓦/厘米(,溫度高達1萬攝氏度以上,任何材料都會瞬時熔化、氣化。激光加工就是利用這種光能的熱效應對材料進行焊接、打孔和切割等加工的。通常用于加工的激光器主要是固體激光器和氣體激光器。 技術特性 激光加工技術與傳統加工技術相比具有很多優點,所以得到如此廣泛的應用。尤其適合新產品的開發:一旦產品圖紙形成后,馬上可以進行激光加工,可以在最短的時間內得到新產品的實物。 1、光點小,能量集中,熱影響區小。 2、不接觸加工工件,對工件無污染。 3、不受電磁干擾,與電子束加工相比應用更方便。 4、激光束易于聚焦、導向,便于自動化控制。 5、范圍廣泛:幾乎可對任何材料進行雕刻切割。 6、安全可靠:采用非接觸式加工,不會對材料造成機械擠壓或機械應力。 7、精確細致:加工精度可達到0.1mm。 8、效果一致:保證同一批次的加工效果幾乎完全一致。 9、高速快捷:可立即根據電腦輸出的圖樣進行高速雕刻和切割,且激光切割的速度與線切割的速度相比要快很多。 10、成本低廉:不受加工數量的限制,對于小批量加工服務,激光加工更加便宜。 11、切割縫細小:激光切割的割縫一般在0.1-0.2mm。 12、切割面光滑:激光切割的切割面無毛刺。 13、熱變形小:激光加工的激光割縫細、速度快、能量集中,因此傳到被切割材料上的熱量小,引起材料的變形也非常小。 14、適合大件產品的加工:大件產品的模具制造費用很高,激光加工不需任何模具制造,而且激光加工完全避免材料沖剪時形成的塌邊,可以大幅度地降低企業的生產成本提高產品的檔次。 15、節省材料:激光加工采用電腦編程,可以把不同形狀的產品進行材料的套裁,最大限度地提高材料的利用率,大大降低了企業材料成本。 不同激光技術又衍生出不同的激光器,例如,CO2激光器、固體激光器、光纖激光器和準分子激光器等等,它們在工業加工制作方面都起到了重要的作用。 而從地域發展情況來看,激光市場在亞太地區的長足發展是激光行業快速發展的又一大因素。中國、日本、韓國發展速度尤為突出。未來五年內,這些主要發展地區將在汽車制造、原始設備制造等方面獲得更多發展空間。 應用范圍 激光加工技術是涉及到光、機、電、材料及檢測等多門學科的一門綜合技術 ,它的范圍一般可分為: 1.激光加工系統。包括激光器、導光系統、加工機床、控制系統及檢測系統。 2.激光加工工藝。 激光技術 簡介 激光打標技術是激光加工最大的應用領域之一。激光打標是利用高能量密度的激光對工件進行局部照射,使表層材料汽化或發生顏色變化的化學反應,從而留下永久性標記的一種打標方法。激光打標可以打出各種文字、符號和圖案等,字符大小可以從毫米到微米量級,這對產品的防偽有特殊的意義。聚焦后的極細的激光光束如同刀具,可將物體表面材料逐點去除,其先進性在于標記過程為非接觸性加工,不產生機械擠壓或機械應力,因此不會損壞被加工物品;由于激光聚焦后的尺寸很小,熱影響區域小,加工精細,因此,可以完成一些常規方法無法實現的工藝。 激光加工使用的"刀具"是聚焦后的光點,不需要額外增添其它設備和材料,只要激光器能正常工作,就可以長時間連續加工。激光加工速度快,成本低廉。激光加工由計算機自動控制,生產時不需人為干預。 激光能標記何種信息,僅與計算機里設計的內容相關,只要計算機里設計出的圖稿打標系統能夠識別,那么打標機就可以將設計信息精確的還原在合適的載體上。因此激光打標軟件的功能實際上很大程度上決定了激光打標系統的功能。 切割技術 簡介 激光切割分類: 1、汽化切割 工件在激光作用下快速加熱至沸點,部分材料化作蒸汽逸去,部分材料為噴出物從切割縫底部吹走。這種切割機是無融化材料的切割方式。 2、熔化切割 激光將工件加熱至熔化狀態,與光束同軸的氬、氮等輔助氣流將熔化材料從切縫中吹掉。 3、氧助熔化切割 金屬被激光迅速加熱至燃點以上,與氧發生劇烈的氧化反應(即燃燒),放出大量的熱,又加熱下一層金屬,金屬被繼續氧化,并借助氣體壓力將氧化物從切縫中吹掉。 作用 激光切割技術廣泛應用于金屬和非金屬材料的加工中,可大大減少加工時間,降低加工成本,提高工件質量?,F代的激光成了人們所幻想追求的"削鐵如泥"的"寶劍"。 以CO2激光切割機為例,整個系統由控制系統、運動系統、光學系統、水冷系統、排煙和吹氣保護系統等組成,采用最先進的數控模式實現多軸聯動及激光不受速度影響的等能量切割,同時支持DXP、PLT、CNC等圖形格式并強化界面圖形繪制處理能力;采用性能優越的進口伺服電機和傳動導向結構實現在高速狀態下良好的運動精度。 激光切割是應用激光聚焦后產生的高功率密度能量來實現的。在計算機的控制下,通過脈沖使激光器放電,從而輸出受控的重復高頻率的脈沖激光,形成一定頻率,一定脈寬的光束,該脈沖激光束經過光路傳導及反射并通過聚焦透鏡組聚焦在加工物體的表面上,形成一個個細微的、高能量密度光斑,焦斑位于待加工面附近,以瞬間高溫熔化或氣化被加工材料。每一個高能量的激光脈沖瞬間就把物體表面濺射出一個細小的孔,在計算機控制下,激光加工頭與被加工材料按預先繪好的圖形進行連續相對運動打點,這樣就會把物體加工成想要的形狀。切割時,一股與光束同軸氣流由切割頭噴出,將熔化或氣化的材料由切口的底部吹出(注:如果吹出的氣體和被切割材料產生熱效反應,則此反應將提供切割所需的附加能源;氣流還有冷卻已切割面,減少熱影響區和保證聚焦鏡不受污染的作用)。與傳統的板材加工方法相比,激光切割其具有高的切割質量(切口寬度窄、熱影響區小、切口光潔) 、高的切割速度、高的柔性(可隨意切割任意形狀) 、廣泛的材料適應性等優點。 焊接技術 簡介 激光焊接是激光材料加工技術應用的重要方面之一,焊接過程屬熱傳導型,即激光輻射加熱工件表面,表面熱量通過熱傳導向內部擴散,通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰功率和重復頻率等參數,使工件熔化,形成特定的熔池。由于其獨特的優點,已成功地應用于微、小型零件焊接中。高功率CO2及高功率YAG激光器的出現,開辟了激光焊接的新領域。獲得了以小孔效應為理論基礎的深熔接,在機械、汽車、鋼鐵等工業部門獲得了日益廣泛的應用。 與其它焊接技術比較,激光焊接的主要優點是:激光焊接速度快、深度大、變形小。能在室溫或特殊的條件下進行焊接,焊接設備裝置簡單。例如,激光通過電磁場,光束不會偏移;激光在空氣及某種氣體環境中均能施焊,并能通過玻璃或對光束透明的材料進行焊接。 激光聚焦后,功率密度高,在高功率器件焊接時,深寬比可達5:1,最高可達10:1??珊附与y熔材料如鈦、石英等,并能對異性材料施焊,效果良好。便如,將銅和鉭兩種性質截然不同的材料焊接在一起,合格率幾乎達百分之百。也可進行微型焊接。激光束經聚焦后可獲得很小的光斑,且能精密定位,可應用于大批量自動化生產的微、小型元件的組焊中,例如,集成電路引線、鐘表游絲、顯像管電子槍組裝等由于采用了激光焊,不僅生產效率大、高,且熱影響區小,焊點無污染,大大提高了焊接的質量。 作用 可焊接難以接近的部位,施行非接觸遠距離焊接,具有很大的靈活性。在YAG激光技術中采用光纖傳輸技術,使激光焊接技術獲得了更為廣泛的推廣與應用。 激光束易實現光束按時間與空間分光,能進行多光束同時加工及多工位加工,為更精密的焊接提供了條件。 熱處理 簡介 激光熱處理(激光相變硬化、激光淬火)是利用高功率密度的激光束對金屬進行表面處理的方法,它可以對金屬實現相變硬化(或稱作表面淬火、表面非晶化、表面重熔粹火)、表面合金化等表面改性處理,產生用其大表面淬火達不到的表面成分、組織、性能的改變。經激光處理后,鑄鐵表面硬度可以達到HRC60度以上,中碳及高碳的碳鋼,表面硬度可達HRC70度以上,從而提高起抗磨性,耐腐蝕,抗氧化等性能,延長其使用壽命。 作用 激光熱處理技術與其它熱處理如高頻淬火,滲碳,滲氮等傳統工藝相比,具有以下特點: 1.無需使用外加材料,僅改變被處理材料表面的組織結構.處理后的改性層具有足夠的厚度,可根據需要調整深淺一般可達0.1-0.8mm 。 2.處理層和基體結合強度高.激光表面處理的改性層和基體材料之間是致密的冶金結合,而且處理層表面是致密的冶金組織,具有較高的硬度和耐磨性。 3.被處理件變形極小,由于激光功率密度高,與零件的作用時間很短(10-2-10秒),故零件的熱變形區和整體變化都很小。故適合于高精度零件處理,作為材料和零件的最后處理工序。 4.加工柔性好,適用面廣。利用靈活的導光系統可隨意將激光導向處理部分,從而可方便地處理深孔、內孔、盲孔和凹槽等,可進行選擇性的局部處理。 其他技術 打孔技術 激光打孔技術具有精度高、通用性強、效率高、成本低和綜合技術經濟效益顯著等優點,已成為現代制造領域的關鍵技術之一。在激光出現之前,只能用硬度較大的物質在硬度較小的物質上打孔。這樣要在硬度最大的金剛石上打孔,就成了極其
    上一頁
    1
    2
    ...
    31
    清纯女被强行糟蹋视频bd,超级吹潮高手喷40秒视频,国产人人模人人爽人人喊,久久人人97超碰超碰窝窝,男人j进入女人下部放大视频